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La production d'or à Tasiast

La production d'or à Tasiast

Produire de l’or à échelle industrielle est un processus long, complexe et coûteux qui requiert au cours des différentes étapes des compétences spécifiques, des équipes bien formées et un investissement important dans les infrastructures de production nécessaires. A Tasiast, le gisement actuellement en exploitation contient entre 0,4 et 2,5 grammes de poussière d’or disséminés par tonne de minerai. Découvrez ici comment nous récupérons efficacement cet or.

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Extraction du minerai : le forage dans la fosse pour prépare le dynamitage

La première étape consiste à forer des trous sur une superficie précisément délimitée au fond de la fosse afin de permettre aux artificiers de placer des charges explosives dans le gisement.

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Extraction du minerai : le dynamitage pour briser la roche

Les artificiers font ensuite exploser les charges afin de briser la roche contenant le minerai et permettre son transport. Cette opération est effectuée quotidiennement à Tasiast. La stabilité du sol est constamment surveillée par des géologues afin d’éviter tout risque.

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Extraction du minerai : le chargement du minerai

Le minerai fragmenté est ensuite chargé sur des camions par des excavatrices.

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Extraction du minerai : le transport du minerai pour le traitement ou le stockage

Les camions conduisent leur chargement dans différents endroits en fonction de la nature du minerai : le minerai à teneur supérieure en or est déchargé à l’usine CIL ; le minerai à faible teneur en or est conduit à la zone de lixiviation en tas ; le minerai qui ne contient pas d’or, également appelé minerai stérile, est déposé à part. Une partie du minerai contenant de l’or peut également être stocké afin d’être traité plus tard.

5.a

Traitement du minerai à teneur supérieur : le concassage, le broyage et la mise en solution du minerai

Le minerai à teneur supérieure est tout d’abord concassé puis broyé dans un grand broyeur à boulets (un broyeur contenant des boulets en métal) pour être réduit en particules. De l’eau est additionnée en continu dans le broyeur pour mettre ces fines particules en solution. La solution obtenue est appelée « pulpe ».

5.b

Traitement du minerai à faible teneur : l’épandage du minerai sur les tas de lixiviation

Le minerai à faible teneur, qui a été fragmenté lors de l’explosion, est empilé en tas sur des rampes de 10 mètres sur un remblai de lixiviation. Les remblais de lixiviation et des étangs sont bordés de membranes imperméables en polyéthylène haute densité.

6.a

Traitement du minerai à teneur supérieur : la lixiviation en cuves à l’usine CIL, cyanuration et adsorption au charbon actif

L'objectif du circuit de lixiviation au charbon est d’extraire de la pulpe l’or avec du cyanure puis d'adsorber l'or présent dans la solution obtenue sur du charbon actif. Dans ce procédé, les étapes de lixiviation et d'adsorption s'effectuent en même temps à travers le passage dans différentes cuves. Le charbon chargé en or est ensuite collecté pour être à son tour traité dans une étape suivante.

6.b

Traitement du minerai à faible teneur : la lixiviation en tas

La lixiviation en tas est irriguée avec une solution contenant du cyanure pour dissoudre l'or du minerai et produire une «liqueur mère" contenant de l'or. L'irrigation des tas s’effectue au moyen d’arroseurs placés sur la surface du tapis de lixiviation. La solution mère est recueillie par écoulement dans un bassin.

7.a

Traitement du minerai à teneur supérieur : le circuit d’élution

Le circuit d'élution sert à extraire ou désorber l'or du charbon actif. Le charbon chargé d’or est d'abord envoyé vers une colonne de lavage à l'acide pour éliminer les impuretés non-organiques. Après lavage à l'acide, l'or est retiré du charbon en utilisant une solution caustique chaude pour la désorption. Il en résulte une solution enrichie en or, appelée éluat. Le charbon élué ou désorbé appauvri en or est ensuite réactivé par réchauffement dans un four et recyclé dans les colonnes de charbon pour être réutilisé.

7.b

Traitement du minerai à faible teneur : l’absorption au charbon actif à l’usine ADR

La solution de lixiviation aurifère est ensuite pompée vers l’usine ADR où elle coule par gravité à travers six colonnes d'adsorption contenant du charbon actif pour récupérer l'or de la solution.

8.a

Traitement du minerai à teneur supérieur : l’extraction par électrolyse

La solution enrichie est pompée vers la cellule d'extraction électrolytique. Le courant électrique qui parcourt la cellule d'extraction électrolytique provoque la précipitation de l'or sous la forme d'une boue. La boue récupérée est filtrée et séchée pour être par la suite fondue en lingots.

8.b

Traitement du minerai à faible teneur : le circuit d’élution

Le circuit d'élution sert à extraire ou désorber l'or du charbon actif. Le charbon chargé d’or est d'abord envoyé vers une colonne de lavage à l'acide pour éliminer les impuretés non-organiques. Après lavage à l'acide, l'or est retiré du charbon en utilisant une solution caustique chaude pour la désorption. Il en résulte une solution enrichie en or, appelée éluat. Le charbon élué ou désorbé appauvri en or est ensuite réactivé par réchauffement dans un four et recyclé dans les colonnes de charbon pour être réutilisé.

9.a

Traitement du minerai à teneur supérieur : la fonte et la coulée de l’or

Des fondants sont ajoutés à la boue avant de la charger dans le four de fusion dont la température est portée à près de 1200 degrés. La charge est fondue afin de produire des lingots d’or.

L’ensemble du procédé de traitement est réalisé en circuit fermé sans aucun rejet dans l’environnement.

Les lingots d’or sont vendus et expédiés vers une raffinerie où l'or est séparé des impuretés pour être commercialisé

9.b

Traitement du minerai à faible teneur : l’extraction par électrolyse

La solution enrichie est pompée vers la cellule d'extraction électrolytique. Le courant électrique qui parcourt la cellule d'extraction électrolytique provoque la précipitation de l'or sous la forme d'une boue. La boue récupérée est filtrée et séchée pour être par la suite fondue en lingots

10.b

Traitement du minerai à faible teneur : la fonte et la coulée de l’or

Des fondants sont ajoutés à la boue avant de la charger dans le four de fusion dont la température est portée à près de 1200 degrés. La charge est fondue afin de produire des lingots d’or.

L’ensemble du procédé de traitement est réalisé en circuit fermé sans aucun rejet dans l’environnement.

Les lingots d’or sont vendus et expédiés vers une raffinerie où l'or est séparé des impuretés pour être commercialisé

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